Везде

ОХНМЖурнал неорганической химии Russian Journal of Inorganic Chemistry

  • ISSN (Print) 0044-457X
  • ISSN (Online) 3034-560X

СИНТЕЗ МАХ-ФАЗЫ Nb2AlC В ЗАЩИТНОМ РАСПЛАВЕ KBr

Вы можете
Код статьи
10.31857/S0044457X24120201-1
DOI
10.31857/S0044457X24120201
Тип публикации
Статья
Статус публикации
Опубликовано
Авторы
Нагорнов И. А
  • Аффилиация: Институт общей и неорганической химии им. Н.С. Курнакова РАН
Козловa М. В.
  • Аффилиация: Институт общей и неорганической химии им. Н.С. Курнакова РАН
Том/ Выпуск
Том 69 / Номер выпуска 12
Страницы
1882-1891
Аннотация
Изучена возможность синтеза MAX-фазы состава Nb2AlC при варьировании температуры (900–1250℃) и мольного соотношения исходных реагентов (порошков ниобия, алюминия, углерода, а также KBr, выполняющего защитную функцию при получении целевого соединения). Методом рентгенофазового анализа установлено, что при низких температурах синтеза (900–1100℃) происходит образование лишь промежуточных продуктов, а при температуре синтеза 900℃ присутствует также металлический ниобий. Данные РЭМ и EDX-картирования подтверждают наличие МАХ-фазы при температурах 1200 и 1250℃. Показана эффективность снижения в исходной смеси содержания углерода и повышения количества алюминия. Изучено термическое поведение в токе воздуха продуктов, полученных при температурах 900 и 1250℃.
Ключевые слова
МАХ-фаза синтез в расплаве соли
Дата публикации
17.09.2025
Год выхода
2025
Всего подписок
0
Всего просмотров
12

Библиография

  1. 1. Xue Y., Wang C., Zeng Q. et al. // Tribology International. 2023. V. 178. P. 108009. https://doi.org/10.1016/j.triboint.2022.108009
  2. 2. Magnus C. // Wear. 2023. V 516-517. P. 204588. https://doi.org/10.1016/j.wear.2022.204588
  3. 3. Wang S., Ma J., Zhu S. et al. // Mater. Des. 2015. V. 67. P. 188. https://doi.org/10.1016/j.matdes.2014.11.043
  4. 4. Gupta S., Filimonov D., Palanisamy T. et al. // Wear. 2008. V. 265. № 3-4. P. 560. https://doi.org/10.1016/j.wear.2007.11.018
  5. 5. Gupta S., Barsoum M.W. // Wear. 2011. V. 271. № 9-10. P. 1878. https://doi.org/10.1016/j.wear.2011.01.043
  6. 6. Podhurska V.Y., Kuprin O.S., Chepil R.V. et al. // Mater. Sci. 2023. V. 59. № 1. P. 10. https://doi.org/10.1007/s11003-023-00737-8
  7. 7. Simonenko E.P., Simonenko N.P., Nagornov I.A. et al. // Russ. J. Inorg. Chem. 2022. V. 67. №5. P. 705. https://doi.org/10.1134/S0036023622050187
  8. 8. Hettinger J.D., Lofland S.E., Finkel P. et al. // Phys. Rev. B. 2005. V. 72. № 11. P. 115120. https://doi.org/10.1103/PhysRevB.72.115120
  9. 9. Lofland S.E., Hettinger J.D., Harrell K. et al. // Appl. Phys. Lett. 2004. V. 84. № 4. P. 508. https://doi.org/10.1063/1.1641177
  10. 10. Salama I., El-Raghy T., Barsoum M. // J. Alloys Compd. 2002. V. 347. № 1-2. P. 271. https://doi.org/10.1016/S0925-8388 (02)00756-9
  11. 11. Zhang W., Travitzky N., Hu C. et al. // J. Am. Ceram. Soc. 2009. V. 92. № 10. P. 2396. https://doi.org/10.1111/j.1551-2916.2009.03187.x
  12. 12. Yeh C.L., Kuo C.W. // J. Alloys Compd. 2010. V. 496. № 1-2. P. 566. https://doi.org/10.1016/j.jallcom.2010.02.113
  13. 13. Bortolozo A.D., Sant’Anna O.H., da Luz M.S. et al. // Solid State Commun. 2006. V. 139. № 2. P. 57. https://doi.org/10.1016/j.ssc.2006.05.006
  14. 14. Bortolozo A.D., Sant’Anna O.H., dos Santos C.A.M. et al. // Solid State Commun. 2007. V. 144. № 10-11. P. 419. https://doi.org/10.1016/j.ssc.2007.09.028
  15. 15. Bortolozo A.D., Fisk Z., Sant’Anna O.H. et al. // Physica C: Superconductivity. 2009. V. 469. № 7-8. P. 256. https://doi.org/10.1016/j.physc.2009.02.005
  16. 16. Medkour Y., Bouhemadou A., Roumili A. // Solid State Commun. 2008. V. 148. № 9-10. P. 459. https://doi.org/10.1016/j.ssc.2008.09.006
  17. 17. Bouhemadou A., Khenata R. // J. Appl. Phys. 2007. V. 102. №4. https://doi.org/10.1063/1.2773634
  18. 18. Chen J.X., Zhou Y.C. // Scripta Mater. 2004. V. 50. № 6. P. 897. https://doi.org/10.1016/j.scriptamat.2003.12.002
  19. 19. Schuster J.C., Nowotny H. // Int. J. Mater. Res. 1980. V. 71. №6. P. 341. https://doi.org/10.1515/ijmr-1980-710601
  20. 20. Miloserdov P.A., Gorshkov V.A., Kovalev I.D. et al. // Ceram. Int. 2019. V. 45. № 2. P. 2689. https://doi.org/10.1016/j.ceramint.2018.10.198
  21. 21. Scabarozi T.H., Roche J., Rosenfeld A. et al. // Thin Solid Films. 2009. V. 517. № 9. P. 2920. https://doi.org/10.1016/j.tsf.2008.12.047
  22. 22. Shang L., to Baben M., Pradeep K.G. et al. // J. Eur. Ceram. Soc. 2017. V. 37. № 1. P. 35. https://doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2016.08.005
  23. 23. Li Y., Qian Y., Zhao G. et al. // Ceram. Int. 2017. V. 43. № 8. P. 6622. https://doi.org/10.1016/j.ceramint.2017.02.033
  24. 24. Wilhelmsson O., Rasander M., Carlsson M. et al. // Adv. Funct. Mater. 2007. V. 17. № 10. P. 1611. https://doi.org/10.1002/adfm.200600724
  25. 25. Eklund P., Beckers M., Jansson U. et al. // Thin Solid Films. 2010. V. 518. № 8. P. 1851. https://doi.org/10.1016/j.tsf.2009.07.184
  26. 26. Hopfeld M., Grieseler R., Vogel A. et al. // Surf. Coat. Technol. 2014. V. 257. P. 286. https://doi.org/10.1016/j.surfcoat.2014.08.034
  27. 27. Zhou W., Li K., Zhu J. et al. // J. Phys. Chem. Solids. 2018. V. 120. P. 218. https://doi.org/10.1016/j.jpcs.2018.04.029
  28. 28. Zhou W.B., Mei B.C., Zhu J.Q. // Mater. Lett. 2005. V. 59. № 12. P. 1547. https://doi.org/10.1016/j.matlet.2005.01.019
  29. 29. Zhou W., Mei B., Zhu J. // Ceram. Int. 2007. V. 33. № 7. P. 1399. https://doi.org/10.1016/j.ceramint.2006.04.018
  30. 30. Hu C., Sakka Y., Tanaka H. et al. // J. Alloys Compd. 2009. V. 487. № 1-2. P. 675. https://doi.org/10.1016/j.jallcom.2009.08.036
  31. 31. Shein I.R., Ivanovskii A.L. // Phys. B: Condens. Matter. 2013. V. 410. P. 42. https://doi.org/10.1016/j.physb.2012.10.036
  32. 32. Tan L., Yang S. // JOM. 2013. V. 65. № 2. P. 326. https://doi.org/10.1007/s11837-012-0548-1
  33. 33. Hu Y., Yang X., Li L. et al. // Optik. 2022. V. 256. P. 168743. https://doi.org/10.1016/j.ijleo.2022.168743
  34. 34. Hu Y., Yang W., Qi T. et al. // Optics Laser Technol. 2023. V. 161. P. 109116. https://doi.org/10.1016/j.optlastec.2023.109116
  35. 35. Stumpf M., Fey T., Kakimoto K. et al. // Ceram. Int. 2018. V. 44. № 16. P. 19352. https://doi.org/10.1016/j.ceramint.2018.07.164
  36. 36. Boatemaa L., Bosch M., Farle A. et al. // J. Am. Ceram. Soc. 2018. V. 101. № 12. P. 5684. https://doi.org/10.1111/jace.15793
  37. 37. Ma J., Li F., Cheng J. et al. // Tribology Lett. 2013. V. 50. № 3. P. 323. https://doi.org/10.1007/s11249-013-0126-x
  38. 38. Shi X., Wang M., Xu Z. et al. // Mater. Des. 2013. V. 45. P. 365. https://doi.org/10.1016/j.matdes.2012.08.069
  39. 39. Stumpf M., Kollner D., Biggemann J. et al. // Adv. Eng. Mater. 2019. V. 21. № 6. https://doi.org/10.1002/adem.201900048
  40. 40. Hadi M.A., Christopoulos S.-R.G., Chroneos A. et al. // Mater. Today Commun. 2020. V. 25. P. 101499. https://doi.org/10.1016/j.mtcomm.2020.101499
  41. 41. Saad Essaoud S., Jbara A.S. // Indian J. Phys. 2023. V. 97. № 1. P. 105. https://doi.org/10.1007/s12648-022-02386-0
  42. 42. Badie S., Dash A., Sohn Y.J. et al. // J. Am. Ceram. Soc. 2021. V. 104. № 4. P. 1669. https://doi.org/10.1111/jace.17582
  43. 43. Zhang Z., Zhou Y., Wu S. et al. // Ceram. Int. 2023. V. 49. № 22. P. 36942. https://doi.org/10.1016/j.ceramint.2023.09.025
  44. 44. Simonenko E.P., Mokrushin A.S., Nagornov I.A. et al. // Russ. J. Inorg. Chem. 2024. https://doi.org/10.1134/S0036023624600850
  45. 45. Zhang H., Hu T., Wang X. et al. // Scientific Rep. 2015. V. 5. № 1. P. 14192. https://doi.org/10.1038/srep14192
  46. 46. Fujii R., Gotoh Y., Liao M.Y. et al. // Vacuum. 2006. V. 80. № 7. P. 832. https://doi.org/10.1016/j.vacuum.2005.11.030
  47. 47. Mansfeldova V., Zlamalova M., Tarabkova H. et al. // J. Phys. Chem. C. 2021. V. 125. № 3. P. 1902. https://doi.org/10.1021/acs.jpcc.0c10519
  48. 48. Tippey K.E., Afanador R., Doleans M. et al. // J. Phys.: Conference Series 2018. V. 1067. P. 082010. https://doi.org/10.1088/1742-6596/1067/8/082010
QR
Перевести

Индексирование

Scopus

Scopus

Scopus

Crossref

Scopus

Высшая аттестационная комиссия

При Министерстве образования и науки Российской Федерации

Scopus

Научная электронная библиотека